Apolo, da Marcopolo, inaugura expansão de nova fábrica

Com investimento de R$ 24 milhões, a Apolo Tecnologia em Polímeros, empresa pertencente à Marcopolo, especializada na produção de peças poliméricas e de alta tecnologia, inaugura sua nova fábrica, em Farroupilha (RS). Com expertise mercadológica de oito anos, a companhia aposta em uma estrutura fabril de ponta para expandir sua atuação e atender a demanda de mercado por peças plásticas de alta tecnologia, inclusive produtos com grafeno, em substituição aos itens feitos em aço de segmentos como o automobilístico, agrícola, veículos pesados, moveleiro e implementos rodoviários, entre outros. Para a operação da nova fábrica, a Apolo adquiriu 13 novas máquinas de injeção de última geração, injetores híbridos termoplásticos com capacidade entre 220 e 1.500 toneladas, o que ampliou sua capacidade para 300 mil toneladas por mês. A linha de produção pode fabricar peças de diferentes tamanhos e formatos, de 7 gramas até 7,5 quilos.

"Construímos uma fábrica de ponta, com os melhores e mais avançados equipamentos existentes para atender a demanda por soluções de alta performance com preços competitivos. Desenvolvemos projetos personalizados para diferentes setores do mercado, como companhias do segmento automobilístico, máquinas agrícolas, veículos pesados, moveleiro, implementos rodoviários e equipamentos cirúrgicos, entre outros", explica André Castilhos, diretor executivo da Apolo. "O segmento de injeção de plásticos é vasto e não tem fronteiras para empresas inovadoras. Nascemos no segmento ônibus, mas temos expertise e tecnologia para desenvolver e produzir peças poliméricas, com ou sem grafeno, em substituição às peças metálicas para os mais diferentes mercados", destaca o executivo.

Os novos maquinários instalados na Apolo são todos injetores híbridos termoplásticos, com injeção elétrica e fechamento mecânico. Na comparação com a produção em equipamentos convencionais, a robotização de parte do processo produtivo proporciona uma redução de 20% no tempo de entrega das peças e uma economia de 30% no consumo de energia. A planta é praticamente autossuficiente da utilização de água e de eletricidade da rede. As cisternas instaladas no telhado para a captação da água de chuva atendem à demanda mensal de 360 mil litros e a água de reuso é usada em processos como resfriamento dos moldes e refrigeração dos motores e máquinas.